前言
中华人民共和国国家标准
氧气站设计规范
Code for design of oxygen stationGB 50030-2013
条文说明
修订说明
《氧气站设计规范》GB 50030-2013，经住房和城乡建设部2013年12月19日以第262号公告批准发布。
1 总则 1.0.1 为使氧气站的工程设计做到技术先进，经济合理，综合利用，节约能源，保护环境，确保安全生产，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于下列新建、改建、扩建的氧气站及其管道工程设计：
1 采用低温空气分离法生产氧、氮、氩等气态、液态产品的氧气站设计；
2 采用常温空气分离法生产氧、氮、氩等气态产品的氧气站的设计；
3 氧、氮、氩等空气分离液态产品气化站房的设计；
4 氧、氮、氩等空气分离气态产品的汇流排间设计。
1.0.3 氧气站内各类房间的火灾危险性类别及最低耐火等级，应符合本规范附录A的规定。
1.0.4 氧气站设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
条文说明
1.0.1 本条是本规范的宗旨。以空气为原料采用不同的分离方法制取氧气、氮气、氩气的氧气站需消耗较多的电力，所以氧气站的工程设计应十分重视降低电能消耗，节约能源。采用空气分离方法获得的氧气、氮气、氩气等气体，随着科学技术的发展已广泛应用于冶金、石油化工、电子、轻工、建材、医疗等行业，而且各行业产品生产的要求不同，有的气体使用数量巨大，有的需要多品种气体供应，有的对气体纯度及其杂质含量需严格控制。氧气是助燃气体，其气体密度略高于空气，氧气存在于有可燃物质的环境中，一旦遇有火源极易引发着火燃烧。因此在氧气站的工程设计中必须坚持综合利用，节约能源，确保安全生产，做到技术先进，经济合理的基本原则。
1.0.2 本条将原规范的适用范围从单机产氧量不大于300m³/h扩大至各种规模的氧气站，从只采用低温法扩大到低温法、常温法等。
(1)随着科学技术、生产技术的发展，低温法空气分离设备的单机氧气产量已达10万m³/h～12万m³/h，并且空气分离生产流程不断更新和完善，工作压力与单位产品能耗不断降低，其中小型空气分离设备的生产流程已从高压流程逐步转变为中压流程、全低压流程；从单一的气体产品发展到可以同时生产气态和液态产品或全液态产品。现今，低温法空气分离设备已逐步趋于完善，大、中、小型空气分离设备都实现了全低压流程，单位制氧的电能消耗：大型空气分离设备已达到0.38kW·h/m³～0.40kW·h/m³，小型空气分离设备为0.6kW·h/m³～0.7kW·h/m³；氧提取率可达99％、氩提取率为80％～90％。我国的低温法空气分离设备制造厂家已可生产单机制氧量60000m³/h的大型空气分离设备。
我国常温变压吸附制氧(氮)装置的开发研究起步于20世纪80年代后期，由于此类装置具有占地面积较小、工艺流程简单、启动时间短和操作、调节容易等优点得到各行各业的关注，尤其受到中、小型氧(氮)气用户的青睐。经过十余年的努力，我国变压吸附制氧(氮)装置的制造和应用取得了可喜的进步，一些公司近年研制成功的真空变压吸附制氧装置已在冶金、化工、有色金属等行业使用，最大装置的氧气产量达35000m³/h(折合纯氧)，制氧装置的产品氧气纯度根据不同使用要求，可在氧含量为40％～95％之间选择，宜小于或等于95％，制取的氮气纯度可达99.99％。真空变压吸附制氧装置一般在常压状态下运行，并按用户的使用要求另行增压，单位氧气电能消耗不超过0.4kW·h/m³，并已具备40000m³/h制氧装置的制造能力。
(2)各行各业对氧气、氮气、氩气等气体的需求数量越来越大，气体品种越来越多；现今，各地区交通运输大大改善、更为便捷，人们期望的集中供气、区域性供气方式发展迅速，尤其是珠江三角洲、长江三角洲、环渤海地区，甚至在我国中部、西部的一些大中城市都相继实现集中供气、区域性供气；在这些地区的一些钢铁、石油化工企业的大、中型空气分离设备都增设了液态氧(氮、氩)、气态氧(氮、氩)产品气体灌装和运输设备，供应本地区，甚至远距离供应各行业的用气需求。
1.0.3 制订本条的依据是现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016中的有关规定，使用或生产或储存助燃气体的“生产的火灾危险性分类”为乙类。由于氧气站内设有各类房间、场所，为准确地实施本规范，在本规范附录A中按上述规定分别列出各类房间、场所的火灾危险类别。本条为强制性条文。
2 术语 2.0.1 氧气站 oxygen station
采用低温法或常温法制取和供应氧、氮、氩等空气分离产品，按工艺要求设置的制氧站房、灌氧站房或压氧站房、室外工艺设备以及其他有关建筑物和构筑物的统称。
2.0.2 制氧站房 oxygen produce station
布置制取氧气和其他空气分离产品工艺设备的主要及辅助生产间的建筑物。
2.0.3 灌氧站房 oxygen pouring station
布置压缩、充灌并贮存输送氧气、氮气、氩气和其他空气分离产品工艺设备的主要及辅助生产间的建筑物。
2.0.4 氧气压缩机间 oxygen compression station
布置压缩、输送氧气和其他空气分离产品工艺设备的主要及辅助生产间的建筑物。
2.0.5 稀有气体间 rare gas room
布置稀有气体净化、提纯工艺设备的主要及辅助生产间的建筑物。
2.0.6 气化站房 gasification station
布置空气分离液态产品的储罐、气化设备为主的建筑物。
2.0.7 汇流排间 manifold room
布置输送氧、氮、氩等气体，供给用户的汇流排或气瓶集装格，并可存放一定气瓶的建筑物。
2.0.8 实瓶 full cylinder
在一定充灌压力下的气瓶，一般指水容积为40L、工作压力为12MPa～15MPa的气体钢瓶。
2.0.9 空瓶 empty cylinder
无内压或有一定残余压力的气体钢瓶。
2.0.10 钢瓶集装格 the bundle of gas cylinders
以专用框架固定，采用集气管将多只气体钢瓶接口并联组合的气体钢瓶组单元。
2.0.11 厂区管道 production area pipeline
氧气站各主要生产建筑物之间以及氧气站接至各用户之间的管道。
2.0.12 车间管道 workshop pipeline
氧气站主要生产间建筑物内部以及气体用户车间建筑物内部的管道。
2.0.13 含湿气体 wet gas
在管路输送压力、温度下，水含量达饱和或未达饱和状态的气体。
2.0.14 压力调节阀组 valve group for pressure regulating
根据工艺或使用要求，用于调节输送气体压力的调节阀及其前后、旁通切断阀、过滤器、仪表和控制系统的组合。
2.0.15 低温法空气分离装置(低温法空气分离系统) cryogenic air separation unit
采用深冷技术进行空气分离，制取氧、氮、氩等空气分离产品的装置，集精馏塔、换热器、吸附器、低温液体泵等设备，并包括系统中的各类阀门、仪表等的总称。
2.0.16 常温法空气分离装置(常温法空气分离系统) normal temperature air separation unit
在常温状态，采用变压吸附法或膜法进行空气分离制取氧气或氮气的装置，一般由吸附器组或膜组件、控制阀、仪表等组成。
2.0.17 空气净化装置 air purification equipment
去除空气中的机械杂质、水分、二氧化碳、乙炔等碳氢化合物的过滤器、吸附器、洗涤器、可逆换热器等的总称。
3 氧气站的布置 3.0.1 氧气站的布置，应按下列要求经技术经济综合比较后择优确定：
1 宜远离易产生空气污染的生产车间，布置在空气洁净的地区，并在有害气体和固体尘粒散发源的全年最小频率风向的下风侧，空气质量应符合本规范第3.0.2条的规定；
2 宜靠近最大用户处；
3 宜有扩建的可能性；
4 宜有较好的自然通风和采光；
5 有噪声和振动机组的氧气站的有关建筑，与对有噪声和振动防护要求的其他建筑之间的防护间距应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。
3.0.2 低温法空气分离设备的原料空气吸风口与散发乙炔、碳氢化合物等有害气体发生源之间的距离应符合下列规定：
1 空气分离设备吸风口与乙炔、碳氢化合物等发生源之间的最小水平间距应符合表3.0.2-1的规定；
注：水平间距应按吸风口与乙炔、碳氢化合物等发生源相邻面外壁或边缘的最近距离计算。
2 当空气分离设备吸风口的原料空气吸风口与乙炔、碳氢化合物等发生源之间的最小水平间距不能满足表3.0.2-1的规定时，吸风口处空气中乙炔、碳氢化合物等杂质的允许含量不得大于表3.0.2-2的规定。
3.0.3 低温法空气分离设备吸风口的高度，宜高出制氧站房或其毗连的较高建筑的屋檐，且不宜小于1m。
3.0.4 氧气站火灾危险性为乙类的建筑物及氧气贮罐与其他各类建筑物、构筑物之间的防火间距不应小于表3.0.4的规定。
3.0.5 氧气站的火灾危险性为乙类的建筑物，与火灾危险性为甲类的建筑物之间的最小防火间距，应按本规范表3.0.4对其他各类建筑物之间规定的间距增加2m。
3.0.6 湿式氧气贮罐与可燃液体贮罐(液化石油气储罐除外)、可燃材料堆场之间的最小防火间距，应符合表3.0.4对室外变、配电站之间规定的间距。氧气站和氧气贮罐与液化石油气储罐之间的防火间距，应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB 50028的有关规定。
3.0.7 氧气站火灾危险性为乙类的建筑物与相邻建筑物或构筑物的防火间距，应按其与相邻建筑物或构筑物的外墙、外壁、外缘的最近距离计算。两座生产建筑物相邻较高一面的外墙为无门、窗、洞的防火墙时，其防火间距不限。
3.0.8 氧气贮罐、氮气、惰性气体贮罐、室外布置的工艺设备与其制氧站房等火灾危险性为乙类的建筑物的间距，可按工艺布置要求确定。容积小于或等于50m³的氧气贮罐与其使用厂房的防火间距不限。
3.0.9 氧气贮罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐的半径。氧气贮罐与可燃气体贮罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐的直径。
3.0.10 制氧站房、灌氧站房、氧气压缩机间宜布置成独立建筑物，但可与不低于其耐火等级的除火灾危险性属甲、乙类的生产车间，以及无明火或散发火花作业的其他生产车间毗连建造，其毗连的墙应为无门、窗、洞的防火墙，并应设不少于一个直通室外的安全出口。
3.0.11 输氧量不超过60m³/h的氧气汇流排间、氧气压力调节阀组的阀门室可设在不低于三级耐火等级的用户厂房内靠外墙处，并应采用耐火极限不低于2.0h的不燃烧体隔墙和丙级防火门，与厂房的其他部分隔开。
3.0.12 输氧量超过60m³/h的氧气汇流排间、氧气压力调节阀组的阀门室宜布置成独立建筑物，当与用户厂房毗连时，其毗连的厂房的耐火等级不应低于二级，并应采用耐火极限不低于2.0h的不燃烧体无门、窗、洞的隔墙与该厂房隔开。
3.0.13 氧气汇流排间可与同一使用目的的可燃气体供气装置或供气站毗连建造在耐火等级不低于二级的同一建筑物中，但应以无门、窗、洞的防火墙相互隔开。
3.0.14 液氧贮罐和输送设备的液体接口下方周围5m范围内不应有可燃物，不应铺设沥青路面，在机动输送液氧设备下方的不燃材料地面不应小于车辆的全长。
3.0.15 氧气站的乙类生产场所不得设置在地下室或半地下室。
3.0.16 液氧贮罐、低温液体贮槽宜室外布置，它与各类建筑物、构筑物的防火间距应符合表3.0.4的规定，当液氧贮罐的容积不超过3m³时，与所有使用建筑的防火间距可减为10m。当液氧贮罐、低温液体贮槽确需室内布置时，宜设置在单独的房间内，且液氧贮罐的总几何容积不得超过10m³，并应符合下列规定：
1 当设置在独立的一、二级耐火等级的专用建筑物内，且与使用建筑一侧为无门、窗、洞的防火墙时，其防火间距不应小于6m；
2 当设置在一、二级耐火等级的贮罐间内，且一面贴邻使用建筑物外墙时，应采用无门、窗、洞的耐火极限不低于2.0h的不燃烧体墙分隔，并应设直通室外的出口。
3.0.17 液氧贮罐和汽化器的周围宜设围墙或栅栏，并应设明显的禁火标志。
3.0.18 低温液体的贮运及使用安全应符合现行行业标准《低温液体贮运设备 使用安全规则》JB 6898的有关规定。
条文说明
3.0.1 制氧工艺的原料是空气，空气的洁净度关系到制氧装置的安全和产品质量，如石油化工厂的氧气站，由于化工产品生产车间在生产过程中不可避免地要排放各类对氧气生产有害的组分如碳氢化物、一氧化碳等，使低温法空气分离装置的冷凝蒸发器中的碳氢化合物积聚，引起着火事故的发生，因此氧气站宜设在远离易产生空气污染的生产车间。
本条第3款“空气质量应符合规定”是指氧气站所处场所的空气质量不得超过本规范第3.0.2条的规定，若氧气站周围有污染物排放，应进行实地检测后确定。
表1 国内外有关标准和制造厂家对低温法空气分离装置吸气口处空气中乙炔的允许含量
从表1可见，近年来国内外对低温法空气分离装置吸气口空气中乙炔的允许含量均控制在0.3×10-6～1.0×10-6或0.32mg/m³～1.07mg/m³，鉴于上述情况，为确保安全运行，将原规范中规定的空气分离塔内没有液空吸附器的限值从5.0×10-6(0.5mg/m³)修订为2.5×10-6(0.25mg/m³)，空气分离塔前设置分子筛吸附净化装置的限值从5mg/m³改为2.5mg/m³。
表2 国内外有关标准和制造厂家对低温法空气分离装置吸气口处空气中氧化氦的允许含量
低温法空气分离装置的主冷凝器，尤其是采用液膜冷凝蒸发器时，出现干蒸发的可能性增加，将会使氧化亚氮呈固态析出，堵塞主冷凝器液氧通道，致使碳氢化合物积聚而引起爆炸事故的发生。1997年12月，国外曾有一台氧产量80000m³/h的低温法制氧机发生了大爆炸，事故分析认为采用液膜冷凝蒸发器和氧化亚氮析出是引发此次爆炸的主要原因。参照欧洲工业气体协会等对氧化亚氮的允许含量的限值，本次修订中增加了氧化亚氮的允许含量为0.7mg/m³的规定。
4 工艺系统 4.0.1 氧气站设计时，应充分调查研究所在地区的气体供应状况，经综合分析比较后，宜采用能量消耗低和经济适用的区域集中供气方式和气体供应系统。应按下列因素进行综合分析比较：
1 供应系统的设备与建造费用；
2 气体制造及输送过程的能量消耗；
3 气体生产成本；
4 运输及其他费用。
4.0.2 氧气站工艺系统选择时，应经技术经济比较后，择优采用空气分离系统和配置节能型设备。
4.0.3 氧气站工艺系统的类型应根据下列因素选择：
1 氧气站的规模；
2 用户对气体产品纯度、压力、杂质含量的要求；
3 用户对气体、液体产品品种的要求；
4 电力和其他能源供应条件；
5 用户对投资、能耗控制的要求；
6 用户对建设进度、占地、操作、维护、管理的要求。
4.0.4 低温法空气分离系统的设备配置应符合下列规定：
1 原料空气过滤器的过滤精度应按空气压缩机类型确定。当采用离心式压缩机时，其原料空气过滤器的过滤精度当悬浮粒子的粒径小于0.5μm时，应大于或等于99％；粒径小于2μm时，应大于或等于99.8％。
2 根据工艺流程和冷箱出口氧、氮产品的压力要求，全低压空气分离设备的原料空气压力不宜大于1.0MPa。
3 除空气压缩机设有后冷却器或纯化器采用变压吸附工艺可不设空气预冷装置外，宜设置空气预冷装置。
4 空气纯化装置应采用分子筛吸附器，其纯化后的原料空气中的二氧化碳含量宜小于1.0×10-6，水分含量宜小于2.6×10-6，氧化亚氮脱除率宜大于80％。
5 空气分离装置内采用膜式主冷凝蒸发器时，宜设置液空或液氧吸附器。
4.0.5 低温法空气分离系统采用内压缩流程时，宜设置空气增压机或循环氮气压缩机。
4.0.6 利用大、中型低温法空气分离设备制取氩气宜采用全精馏制氩方法。
4.0.7 大型低温法空气分离设备氖、氦、氪、氠等稀有气体提取装置的设置应符合下列规定：
1 应根据用户需求；
2 稀有气体提取及其提纯宜集中进行；
3 提取的品种、纯度应依据技术经济比较确定。
4.0.8 离心式空气压缩机应设下列保护系统：
1 防喘振保护系统；
2 安全放散系统；
3 轴承温度、轴振动和轴位移测量、报警与停车系统；
4 入口导叶可调系统。
4.0.9 单一氧或氮气的制取，其氧气纯度低于95％或氮气纯度低于99.99％时，宜采用常温变压吸附空气分离系统；吸附剂的再生解吸宜采用常压解吸或真空解吸。
4.0.10 单一富氧或氮气的制取，其氮气产量不超过3000m³/h且低于99.0％时，宜采用常温空气膜法制取氧、氮系统；膜法空气分离系统应由原料空气压缩机、缓冲罐、膜分离组件和产品增压设备等组成。
4.0.11 低温法空气分离系统的流程，用氧压力大于4MPa或液体产品需求大的用户应采用内压缩流程；用氧压力小于或等于4MPa或液体产品需求量小的用户宜采用外压缩流程。
4.0.12 氧气和氮气压缩机应按气体流量和排气压力选用活塞式或离心式压缩机。单台压缩机能力大于6000m³/h时，宜采用离心式压缩机。
4.0.13 活塞式氧气压缩机应采用气缸无油润滑压缩机；当采用气缸水润滑压缩机时，应设置软水供给系统，并应设置断水报警、停车装置。
4.0.14 活塞式氧气和氮气压缩机前应设缓冲罐。活塞式氧气、氮气压缩机后，应根据用户气体用量变化情况设置压力贮罐。
4.0.15 离心式氮气压缩机的保护系统的设置应符合本规范第4.0.8条的规定。
4.0.16 离心式氧气压缩机的设置应符合下列规定：
1 应设置符合本规范第4.0.8条规定的保护系统；
2 应设置氮气或干燥空气试车系统、氮气轴封系统；
3 应设置自动快速充氮灭火系统。
4.0.17 氧气站内各类压缩机进出口管道应采取隔声、消声措施；若压缩机的噪声超标时，应设隔声罩。低温法空气分离设备的纯化装置和常温空气分离设备的吸附器的放散管均应设置消声器。
4.0.18 低温液体加压用的低温液体泵应设置入口过滤器、轴封气和加温气体入口，以及低温液体泵出口设压力报警装置、轴承温度过高报警装置。
4.0.19 低温液体产品采用水浴式汽化器时，应设置水温调节装置和出口气体温度过低报警装置。
4.0.20 常温法空气分离设备和小型低温法空气分离设备生产的空气分离产品宜采用压力气体贮罐贮存；大、中型低温法空气分离设备生产的空气分离产品，以及贮存量较大的空气分离产品宜采用低温液体贮罐贮存，亦可根据用户自身的需求，采用压力气体贮罐贮存。
4.0.21 氧气、氮气、氩气钢瓶的灌装应符合下列规定：
1 气态气体的灌装宜采用高压气体压缩机和充装台或钢瓶集装格灌装；
2 液态气体的灌装宜采用低温液体泵-汽化器-充装台灌装；
3 充装台前的气体管道上应设有紧急切断阀、安全阀、放空阀。
4.0.22 氧气站内的气体充装台和钢瓶集装格除可灌装气体外，亦可在增设气体压力调节装置后作为气体汇流排输送氧气、氮气到用户点使用。
4.0.23 氧气、氮气、氩气充装台的设置应符合下列规定：
1 氧气、氮气、氩气充装台应设有超压泄放用安全阀；
2 氧气、氮气、氩气充装台应设有吹扫放空阀，放空管应接至室外安全处；
3 应设有分组切断阀、防错装接头等；
4 应设有灌装气体压力和钢瓶内余气压力的测试仪表。
4.0.24 氧气站中氧气、氮气设备和管道中有冷凝水时，应经各自的专用疏水装置排至室外。
4.0.25 医院医用氧供应应符合下列规定：
1 医用氧气品质应符合现行国家标准《医用及航空呼吸用氧》GB 8982的有关规定；
2 应根据医用氧气数量和所在地的氧气供应状况，经综合比较选择氧气汇流排、液态氧或自设常温变压吸附制氧装置生产氧气；当采用常温变压吸附制氧装置制取氧气时，应符合现行行业标准《医用分子筛制氧设备通用技术规范》YY/T 0298的有关规定；
3 医用氧供应系统的总管应设可遥控的紧急切断阀。
条文说明
4.0.1 氧气、氮气、氩气的区域性供应是一种“专业化生产，社会化供应”的供气方式，是发达国家普遍采用的气体供应方式。它具有节约能源、安全、占地面积少、设备利用率高、单位投资成本低等优点。我国区域性供应起步于20世纪90年代，目前仍在不断发展过程中。在选择管道输送、钢瓶输送或液体槽车输送方式时，应综合比较分析以下各项因素：设备投资与基建费用，以建设费用最小为好；气体生产成本，包括设备折旧、人员工资、单位能耗成本等；能耗，包括气体制造与输送过程中的能源消耗；运输及其他费用。综合分析比较后，应该选用能量消耗较少，生产成本和运输成本两者之和中最小者为最优供气方式，同时考虑道路运输条件及管道敷设可能等因素。我国自改革开放以来，尤其是近十多年来，随着经济发展、交通运输条件的大大改进和企业管理理念的转变，现今我国“长三角”、“珠三角”、“环渤海”地区和中部、西部的一些中心城市已经或正在开始采用区域性氧气、氮气集中供应方式，据调查研究表明，区域性氧气、氮气集中供应通常有下面几种方式：
(1)现场制气装置(厂)供气，它是由气体供应公司在较大型的用气企业或邻近处建设制氧站(厂)，以管道输送向用户企业供气和向所在地区以液态气体或钢瓶气供气。这种方式在钢铁、石化、电子等企业已有较多的采用，社会经济效益显著，受到使用企业欢迎、赞誉。
(2)管道供气，集中供气中心可以是现场制气装置(厂)，也可能是区域或城市的集中供气厂，将所生产的氧气、氮气通过管道输送至用气企业，这种方式要受到输送距离增加、投资增大的制约，并且用气量较小的企业，若输送距离较大时其经济性较差，一般只适用大、中型用气单位。
(3)气态钢瓶气或集装格供气，在集中供气中心将气态氧、氮以15MPa压力充入钢瓶或集装格钢瓶内，运至用户降压使用，由于气体加压和钢瓶重量较大，使生产、运输成本增高，只适用于一定运输距离的小型用气单位。
(4)液态产品输送，在集中供气中心生产的液态氧、氮由槽车运至用户的液态储罐，汽化后供用气车间使用，这种方式适用于运输距离为200km～300km的中、小型气体用户。
每种供气方式各有优势，实际采用时应根据每个用气单位的所在地区的具体条件、用气品种和规模、能量消耗、经济性等进行技术经济比较后选择经济合理和能量消耗低的供气方式。为此作了本条规定。
4.0.2 随着科学技术的发展，现今低温法的空气分离系统、设备已日趋完美，大、中、小型低温法空气分离设备都实现了全低压流程。单位氧气制取的电耗，大型空气分离设备已达到0.38kW·h/m³～0.40kW·h/m³，小型空气分离设备为0.6kW·h/m³～0.7kW·h/m³；氧提取率达到99％以上，氩提取率可达80％～90％。目前国际上在建的最大低温法空气分离设备的氧气产量已达4000t/d或116000m³/h。我国低温法空气分离设备的生产技术水平与国外的差距正在逐渐缩小，国产60000m³/h制氧能力的空气分离设备已投入运行。
常温变压吸附制取氧、氮是利用分子筛对氧、氮的选择吸附能力和吸附容量随压力变化而变化的特性，实现对空气中氧、氮组分的分离。自20世纪70年代美国联碳公司和德国AG公司先后开发研制成功变压吸附制氧、氮设备，在提高分离效率，降低能耗，研制新型分子筛，完善工艺流程和研制长寿命程控切换阀等方面均取得很大进展。我国变压吸附制氧、氮设备已经取得很大发展，已可生产制氧能力达40000m³/h的制氧装置，研制成功的真空变压吸附制氧装置的单位氧气电能消耗也可达到不超过0.4kW·h/m³。由于空气分离方法不同、规模不同、制取产品气纯度不同、工艺流程不同，其能源消耗量也是不同的，建设投资、运行费用也会有差异，因此在进行氧气站工艺系统、工艺设备选择时，应认真进行综合分析比较后优选能量消耗少的空气分离系统和配置节能型设备。
4.0.3 由于本次修订将适用范围从低温法空气分离拓宽到低温法和常温法空气分离，规模由氧气产量300m³/h以下扩大到任意规模，因此氧气站的工艺系统有了更多的选择，可以是低温法或常温法，常温法中有变压吸附和膜分离，低温法中有内压缩流程和外压缩流程等。每种工艺和流程的产品品种、产量、纯度和能耗不同，且各自具有不同的特点和适用于不同的用户。本条列出了在选用氧气站工艺系统时应考虑的六个方面的主要因素，这些因素是相互关联不可分割的，如当用户用氧规模大于10000m³/h，产品品种多，氧气纯度大于95％或同时需要液体产品时，应选用低温法空气分离工艺；当仅需要氧气或氮气单一产品，且氧气纯度小于95％或规模较小时，可选用常温变压吸附工艺；当用氧压力大于4MPa又需要液体产品多时，可选用低温法的内压缩流程；当用氧压力小于3MPa，而电价较高时，可采用低温法的外压缩流程；等等。总之，应根据具体项目的要求，具体条件进行技术经济比较后，选用合适的氧气站的工艺系统。
4.0.4 本条对低温法空气分离系统的设备配置及其技术要求作出了规定。
(1)低温法空气分离设备是将空气液化后利用各组分的沸点差进行精馏分离的，因此原料空气必须加压以提供液化分离所需的功能，所以本条第1款、第2款对原料空气压缩机及其空气过滤器的要求进行了规定。据了解，全低压流程空压机的出口压力大多为0.55MPa～0.8MPa；用于煤气化联合循环的空气分离设备，当要利用燃气轮机的多余空气时，有时将原料空气压缩机的出口压力提高到1.0MPa，同时也提高了产品出冷箱的压力，所以本规范规定“原料空气压力不宜大于1.0MPa”。对于离心式压缩机，为确保高速叶片的正常运行，要求严格控制过滤精度，目前大多采用自洁式空气过滤器，它与布袋式过滤器相比，具有过滤效率高，维护方便，可保证压缩机连续运转三年以上的优点。
(2)预冷装置是利用污氮的冷量冷却加压后的原料空气，冷却降温后的空气饱和水含量下降，同时提高了分子筛和活性氧化铝对水分和二氧化碳的吸附容量，两者都导致分子筛和活性氧化铝数量减少，并降低了再生能耗。但是当原料空压机设有后冷却器或分子筛吸附器再生采用变压吸附工艺时，为节省投资和减少带水危险，也可以不设预冷系统，国内外都有此类工程实例。
(3)分子筛吸附器可以是单层床或双层床，单层床仅设13X分子筛，双层床是分子筛加活性氧化铝。13X分子筛可以同时吸附水分、二氧化碳和大部分碳氢化合物，活性氧化铝可以吸附水分，将它设在分子筛前可以减少13X数量和再生温度。根据国内外厂商技术资料和工程实例，原料空气经纯化器纯化后，二氧化碳含量小于或等于1.0×10-6，水分含量为露点—70℃，由于13X的吸附顺序是先水分后二氧化碳，故通常只测量出口空气的二氧化碳含量，只要二氧化碳含量小于1.0×10-6，露点均可小于—70℃。
1997年5月和12月，曾先后发生了设有膜式主冷凝蒸发器的空气分离设备的爆炸事故，经过各国空气分离公司专家的调研分析达成共识：爆炸事故是由于原料空气中的氧化亚氮引起。氧化亚氮沸点高、挥发度低、溶解度小，与水分、二氧化氮一样属于易堵塞组分，一旦在主冷凝蒸发器中由于某种原因使氧化亚氮以固体状态析出后，极易形成“干蒸发”或“死端沸腾”，而造成碳氢化合物的聚集，从而引发安全问题。这种风险在膜式主冷凝蒸发器中尤为突出。根据有关资料介绍，13X分子筛对氧化亚氮的脱除率可达85％～90％，如需进一步清除，应在13X分子筛上部增设专用分子筛，因此本条规定氧化亚氮脱除率宜高于80％。
(4)采用分子筛常温净化的低温法空气分离设备中，通常不设液氧或液空吸附器，但当采用了膜式主冷凝蒸发器，或环境条件不好，或主冷液氧流动性差时，需设置液氧或液空吸附器，以防止碳氢化合物聚集。
4.0.5 内压缩流程设置空气增压机或循环氮压机是为了在主换热器中蒸发经液氧泵加压的液氧，由于氮气比空气冷凝温度低，汽 化潜热小，故循环氮压机的流量和压力要高于空气增压机的流量和压力，其吸入压力也低于空气增压机，使其能耗高于空气增压机10％以上。故循环氮压机仅适用于有高压氮用户的场合，这样可以共用一台氮压机。循环氮气不参与精馏，只用于吸收和传递冷量，这种流程多用于化工企业。为了简化工艺流程，对于压力较低的内压缩流程，也有采用提高原料空气压力的方式，所以本条规定“宜设置空气增压机或循环氮气压缩机”。
4.0.6 大、中型空气分离设备应根据用户需求，决定是否提取氩气。粗氩脱氧有两种方法：一是先在粗氩塔脱氧至2％～3％，然后常温加氢脱氧至1×10-6～2×10-6；二是采用规整填料塔，在粗氩塔内一次脱氧至1×10-6～2×10-6，即全精馏制氩。后者工 艺简单安全，但粗氩塔高度增加，在有氢源的情况下，投资可能高于加氢脱氮，随着填料价格的下降，两种方法的价格差在缩小，本规范从操作维护与安全考虑，作了宜采用全精馏制氩方法制取氩气的规定。
4.0.7 本条制订了大型低温法空气分离设备稀有气体的提取装 置的设置原则。
1 根据用户需求设置，因为氖、氦、氪、氙稀有气体主要用于 电光源、激光、空间技术、电子工业、核反应堆、低温工程、医疗等方面，这是随着尖端科学的发展而发展的。
2 稀有气体应集中提取，因为在空气中稀有气体的数量是极其微小的，氖、氦、氪、氙在空气中的含量分别为18.2×10-6、5.24×10-6、1.4×10-6、0.086×10-6。
一台氧产量为60000m³/h的低温法空气分离设备在70％～86％提取率的情况下，其稀有气体的产量仅为：氖3.67m³/h、氦1.04m³/h、氪0.0283m³/h、氙0.022m³/h。因此，只有在大型空气分离设备上提取稀有气体才是经济的，而且最好是几台大型空气分离设备的稀有气体粗制气集中起来进行提纯精制才更能体现其规模效应。
3 每种稀有气体有其不同的用途，同一种气体又分纯与高纯不同等级，各个等级的纯度和杂质含量不同，在确定品种和等级时要根据其用途和生产工艺等具体条件经技术经济比较确定。
4.0.8 本条根据氧气站生产的稳定、安全运行的要求，对离心式空气压缩机规定了主要保护措施。
1 防喘振保护系统。喘振是离心式压缩机最危险、最容易发生的操作事故，它伴随着尖叫和气流在出口处来回振荡而产生强烈振动，引起机器损坏。喘振发生在低流量、高压力的工况，要使压缩机避免喘振，应测量出其喘振线，并确保压缩机在喘振线以下运行，即防喘振保护系统。
2 离心式空气压缩机较好的能力调节范围是70％～105％，当空气分离设备气体产量减少至70％以下时，必须启动安全放散系统，否则压力升高将会使压缩机运行进入喘振区，引发事故的发生，因此离心式空气压缩机应设有安全放散系统。
3 离心式压缩机是高速运转机械，为了不在油压、油温、动平衡和轴向力等超标时轴承参数发生异常，降低使用寿命，损坏机器，为此应设置轴承温度、轴振动和轴位移测量、报警和停车系统。
4 离心式空气压缩机入口可调导叶是目前唯一可在效率不变情况下改变流量的方法，其调节范围是70％～105％，由于原料空气压缩机的能耗占制氧能耗的98％以上，设置入口导叶能力可调系统，可在空气分离设备减少气体产量时保持单位制氧电耗不变。所以本规范规定离心式空压机应设置入口导叶可调系统。
鉴于本条的规定涉及氧气站的核心设备的安全稳定运行和实现节能的主要保护措施，所以本条为强制性条文。
4.0.9 本条是对常温变压吸附空气分离系统的设置作出的有关规定。
(1)实践表明，常温变压吸附空气分离系统只适用于单一产品(氧或氮)的制取，这是由它的制取工艺决定的，由于氩与氧的分离系数相近，只依赖变压吸附难以分离，最高氧纯度为95.5％，其余为氩，一般氧纯度为93％以下，氮气纯度一般为99％以下。制取 99％～99.99％纯度的氮气，其能耗较大。若需99.99％以上的纯度时，需设纯化装置才能达到。
(2)常温变压吸附空气分离设备中吸附剂的再生解吸是实现空气分离和获得合格产品气体的关键阶段，目前我国的制造厂家生产的常温变压吸附空气分离装置中吸附剂的再生解吸都采用常压解吸或真空解吸。
4.0.10 常温空气膜法分离是20世纪80年代兴起的新技术，它是利用氧和氮在中空纤维中的不同渗透率实现氧与氮的分离。氮的渗透率大于氧，作为透过气(产品气)从敞开端流出，氧气作为尾气从封闭端排出，产品氮纯度为90％～99％，氧纯度为30％～45％。膜分离的优点是工艺与结构简单、体积小、产气速度比较快(约需3分钟)、操作与维护方便。
4.0.11 低温法空气分离设备的产品加压方法有产品气体压缩机加压(外压缩流程)和在冷箱内采用液体泵加压(内压缩流程)两种，内压缩流程和外压缩流程都属于成熟的工艺，各有优缺点，应根据不同用户的不同需求进行比较选择。
通常内压缩流程适合用氧压力大于4MPa，且有多种用氮压力的化工企业，或液体产品要求较多的用户。外压缩流程适合用氧压力小于或等于4MPa、液体产品需求不大的钢铁企业。随着内压缩流程工艺的不断改进，它的用户还在扩大中。
4.0.12 离心式压缩机和活塞式压缩机适用的压力和流量范围不同，离心式压缩机适用于大流量、低压力，活塞式压缩机适用于小流量、高压力。氧、氮产品气压缩机根据流量和压力的不同要求，可选择离心式压缩机或活塞式压缩机，由于离心式压缩机的体积小、重量轻、运动部件少、运行稳定、可不设备用，所以本条规定单台压缩机排气能力大于6000m³/h时，宜采用离心式压缩机。
4.0.13 氧气忌油，气缸应采用无油润滑，同时还应防止十字头的润滑油通过活塞杆带入气缸，无油润滑还能保持氧气的干燥和不受污染，所以本条规定采用气缸无油润滑活塞式氧气压缩机。
当气缸采用水润滑时，为确保软水的不间断供应，以免断水后排气温度升高而引发事故，所以本条规定：应设置软水供给系统，并应设置断水报警、停车装置。
4.0.14 活塞式氧气和氮气压缩机机前缓冲罐的作用是为了解决压缩机间断吸气引起的压力波动，解决空气分离设备产量变化时压缩机能力调节上的滞后。缓冲罐的容积取决于活塞式压缩机一级缸容积和压缩机的能力调节范围。
活塞式氧气和氮气压缩机机后气体压力贮罐用于解决压缩机输出量和用户气体用量之间的不平衡，它的容积按产气量和用户用量曲线确定，所以本条规定应根据用户气体用量变化情况确定。
4.0.16 本条规定设置的氮气或干燥空气试车系统是为了防止检修时因装配不当和有异物或油进入，一旦直接用氧气试车而引发着火事故。
氮气轴封系统是为了防止在轴封处氧气泄漏或润滑油进入而引发着火事故。自动快速充氮灭火系统是用于一旦有着火迹象如排气温度升高时，快速充入氮气，以达到灭火的目的。
本条规定涉及离心式氧气压缩机的安全稳定运行和防止着火事故的发生，以及即时扑灭可能发生的氧气着火事故，故本条为强制性条文。
4.0.17 氧气站的噪声源主要是由气体动力噪声、机械噪声和电动机噪声构成。气体动力噪声来源于各种类型的气体压缩机和各种形式的压缩气体放散管，其中活塞式压缩机的气缸周期性吸气、排气使管道中气体发生压力波动、气柱振动产生噪声，因其转数低，其噪声频谱呈低频特性；离心式压缩机是由气体涡流和摩擦产生噪声，其噪声频谱呈中、高频特性。压缩气体从压缩机或压力管 道放空时，由于气体压力骤减，以很高的速度排入大气，将在放散管口产生强烈的涡流噪声，其频率和声压级都较高，可达110
DB (A)～130
DB (A)。在氧气站内压缩气体放散管噪声声压级较高，且放散频度较多的是低温法空气分离设备的纯化器及常温空气分离设备的吸附器的放散管，所以本条规定均应设置消声器。
4.0.19 水浴式汽化器是用蒸汽加热水，用热水加热汽化低温液体。采用水温调节装置保持热水温度恒定，从而使出口气体温度恒定。为了防止调节失灵时出口气体温度过低造成碳钢管道结霜甚至冻坏，设计上应设有出口气体温度过低报警，这一温度通常设定为15℃。
4.0.20 氧气站产品气体储存系统有压力气体贮罐贮存与低温液体贮罐贮存。压力气体贮罐贮存依靠贮存压力和最低释放压力之差贮存气体，其贮量有限，一般是10倍～20倍贮罐水容积；低温 液体贮存由于液态气体汽化后体积较大，因而贮存量较大，低温液体贮存的单位贮存量投资低于压力气体贮罐；但生产低温液体产品的能耗较高。因此选择时应根据下列因素进行综合比较后确定：
(1)由于常温法空气分离设备不生产液体产品，小型低温法空气分离设备由于产量小，通常也不提取液体产品。所以低温液体贮存只适用于大、中型低温法空气分离系统。
(2)大、中型低温法空气分离设备可以同时生产氧气、氮气、氩气，也能同时提取液氧、液氮、液氩产品，也可以生产或提取其中的1种或2种产品，一般应根据市场需求和建设单位自身的需求，确定空气分离产品的品种和气态产品或液态产品的贮存量。
(3)贮气量应根据空气分离设备产气量和用户用气量之间的不平衡曲线计算确定。经计算的贮存量不大时，可用压力气体贮罐解决，贮存量较大时宜设低温液体贮罐。
若氧气站要考虑空气分离设备检修时的气体供应，由于贮气量较大，一般应设低温液体贮罐。
4.0.21 本条第3款规定“充装台前的气体管道上应设有紧急切断阀、安全阀、放空阀”是为了当充装钢瓶发生超压甚至着火事故时，可以立即切断充灌气源，以防事故扩大。
4.0.22 据了解，目前实际运行的一些中小型氧气站中为满足用户对空气分离产品气体各种压力的需要或空气分离设备检修时的不间断供气，在有的站房中将气体充装台或充装钢瓶集装格既作为充灌台，也作为气体汇流排输送气体使用，但为了满足用户对气体流量和供气压力的要求，应增设压力调节装置等。
4.0.23 本条第1款和第2款为强制性条款，规定了为确保气体充装台安全稳定运行和避免气体灌装间内排放气体的积聚引发着火和人员窒息事故应配置的设施、附件和管道，其中第1款的超压泄放用安全阀是确保避免充装过压的安全措施；第2款规定气体充装台应设有吹扫放空阀，通常是利用装置上某个充灌阀门配置放空连接管道将吹扫气体排至室外，防止充装过程排放时室内积聚氧气或其他窒息性气体，引起事故的发生。
4.0.24 规定本条的目的是防止氧气、氮气随冷凝水的排放在室内积聚或经排水沟窜入其他房间引发着火或人员窒息事故。
4.0.25 据调查，目前我国的各类医院集中供氧时，大多采用三种方式，一是氧气由钢瓶经汇流排，减压后供应；二是外购液氧，从液氧贮罐经汽化器汽化、稳压后供应；三是设置常温变压吸附制氧装置，生产医用氧气供应。医用氧气品质在现行国家标准《医用及航空呼吸用氧》GB 8982中作了规定。目前我国一些医疗单位已应用常温变压吸附制氧设备多年，积累了使用经验，并在一些制造工厂有定型产品出售，所以本规范规定了采用常温法变压吸附制氧装置制取医用氧气时，应该符合现行行业标准《医用分子筛制氧设备通用技术规范》YY/T 0298的有关规定。
由于氧气是典型的氧化性气体，具有激烈的氧化助燃作用，为防止使用氧气的建筑(房间)一旦出现火情时，可能扩大人身、财产损失，所以本条第3款规定在氧气供应总管上应设可遥控的紧急切断阀，以便在使用氧气的建筑内一旦出现火情后，可根据要求即时切断建筑物内的氧气输入。
5 工艺设备 5.0.1 氧气站的设计容量应根据用户的用气特点以及气体用量平衡表的昼夜小时平均用量，或工作班的小时平均用量之和，经技术经济比较后确定。氧气站空气分离设备的设计容量应计入当地海拔高度的影响。
5.0.2 氧气站空气分离设备的型号、台数、备用机组的选用应根据用户对空气分离气体产品的要求，经技术经济比较后确定，并应符合下列规定：
1 空气分离设备台数宜按大容量、少机组、统一型号的原则确定。
2 产品气体压缩机的设计压力应满足用户气体产品的使用压力，并应与产品气体压力贮罐的设计压力一致。
3 氧气站可不设置备用空气分离设备，当供气中断会造成用户较大损失时，宜设置备用空气压缩机、氧气压缩机，亦可采用其他方法调节供气。
5.0.3 氧气站气态产品贮罐容量的选择应符合下列规定：
1 调节产气量和用气量之间的不平衡宜采用气体压力贮罐。压力贮罐的设计贮气量应按空气分离设备小时产气量和用户的气体用量曲线以及设计压力和释放压力确定。
2 小型氧气站常压气态产品量和用气量之间的不平衡宜采用贮气囊，其贮气量应按产气量与用气量之间的不平衡性确定。
5.0.4 氧气站低温液体贮罐容量的选择应根据下列要求经技术经济比较后确定：
1 液体产品的用途及需求量；
2 液体产品槽车运输费用、运输距离和液体贮罐性能；
3 当液体产品仅用于空气分离设备检修时的备用气源时，其容量应按空气分离设备检修所需时间内的用气量确定。
5.0.5 氧气站的原料空气压缩机的排气压力应按空气分离设备要求确定。当所在企业压缩空气站的空气压缩机的排气压力与空气分离设备的原料空气压缩机排气压力一致时，空气压缩机可互为备用。
5.0.6 各类气体输送用压缩机的设置应符合下列规定：
1 压缩机型号、台数应按进气、排气参数和平均小时用气量选择；
2 压缩机后的气体压力贮罐容量应根据用气量变化情况确定；
3 同一品种气体、同一排气压力的压缩机宜采用同一型号，并能调节压缩机能力；
4 当采用的活塞式压缩机需要连续运行时应设备用。
5.0.7 灌装用气体压缩机的型号、排气量、台数应根据灌装介质，瓶装气体用量，充装容器的规格、数量、充装时间等条件确定，可不设备用。
5.0.8 高纯氧气、氮气、氩气的灌瓶压缩机宜采用膜式压缩机或无润滑压缩机。高纯气体灌装站房宜设有钢瓶气体置换、加热干燥和抽真空等钢瓶处理装置。
5.0.9 灌装用充装台不应少于两组，其中一组充装时，另一组倒换钢瓶。每组钢瓶的数量应按充装用气体压缩机的排气量和充装时间确定。
5.0.10 供气用汇流排的设置不应少于两组，其中一组供气时，另一组为倒换钢瓶用。每组钢瓶的数量应按用户最大小时用气量和供气时间确定。
5.0.11 各种气体钢瓶的数量应按钢瓶周转情况确定，当确定有困难时，宜按用户一昼夜用气瓶数的3倍确定。
5.0.12 制氧站房应设检修起重设备，其起吊能力应按检修设备最重部件确定。手动或电动方式按起吊重量大小和检修频率确定。
钢瓶集装格的气体灌装厂房宜采用起重设备或电瓶车运输。
5.0.13 氧气站应按安全生产以及对空气分离产品质量的要求，设置在线分析和离线分析仪器。
5.0.14 氧气站宜设置废液收集装置。
条文说明
5.0.1 确定氧气站的设计容量的主要依据是氧气、氮气平衡表，该平衡表上应列出各用户的小时平均用量(或工作班的小时平均用量)和小时最大用量。根据氧气站供应范围的各类用户昼夜小时平均用量或工作班的小时平均用量之和确定设备能力。空气分离设备的运行时间一般可根据具体项目的气体使用特点和使用负荷等因素确定，在使用低温法空气分离设备时，除了停车检修、吹扫启动等所需时间外，一般均采用昼夜连续生产气体，但是许多气体用户昼夜各个时段的气体消耗量是不均匀的、间断的；为减少空气分离设备所生产气体的放空浪费，一般在氧气站内或用户处设置贮气系统，此时按气体用户的昼夜小时平均用量确定低温法空气分离设备的生产能力；若气体用户的工作班的气体耗量大，贮气系统不易解决产气量和耗气量不均衡时，则应按用户工作班的小时平均用量之和确定。这里应当指出的是：采取贮气手段或气体放空方式选择空气分离设备生产能力时，均应结合具体项目特点、相关费用和设备、系统建设费用进行综合分析比较，选择经济适用、节约能源的合理方案。
采用常温变压吸附法空气分离设备时，由于此类设备具有开停车时间短、生产能力可调且方便等特点，其设计容量(生产能力)的选择一般可按工作班的小时平均用量之和或气体用户的用气设备的最大小时用量之和乘以同时使用系数确定。
空气分离设备设计容量选用时，应根据用户所在地区的气象条件进行必要的修正，当在高原地区建站时，应按空气分离设备要求的加工空气质量流量和压力对原料空气压缩机提出要求，以弥补高原地区由于气压降低所减少的空气质量流量和排气压力。
5.0.2 空气分离设备的型号、台数、备用机组的选择应根据用户所需产品气体的品种(气态或液态氮、氧、氩等)、耗量、使用参数以及使用特点等要求，结合空气分离设备的性能、参数经技术经济比较后确定。
1 采取大容量、少机组、统一型号的原则，这是为了减少投资，降低能耗，方便维修。为提高设备利用率，空气分离设备一般不设备用，但设备检修时将会影响供气，所以应考虑一台设备检修时的气体供应，据了解，目前通常采用与用户配合检修，尽量减少供气量或设置低温液体贮罐等措施增加建设投资。
2 产品气体贮罐是用来解决产量和用量在一段时间内的不平衡，其贮气量大小与设计压力和最低释放压力之差成正比。因此外供气体产品压力、气体压缩机的设计压力应与贮罐的设计压力保持一致，才能保证产品气体贮罐必需的贮气量。
3 空气分离设备检修周期通常都高于用户的检修周期，因此可不设置备用空气分离设备。但当供气中断会造成较大损失时，为确保供气，可对空气分离设备中易出现维修、更换易损件需求的活塞式压缩机等动设备设置备用。
5.0.3 在选择调节产气量和用气量之间的不平衡方式时，本条取消了原规范中的“湿式气体贮罐”，这是由于它的投资和占地都较大，同时还使干燥氧气增湿，目前已很少使用。压力气体贮罐的单位体积贮气量与贮罐的设计压力和最低释放压力之差成正比，为此作了本条的规定。
5.0.4 氧气站低温液体贮罐容量选择时应考虑的因素有：液体产品的用途和需求量，即用户所需的液态产品品种(氧、氮、氩)及其使用量和外销的品种、数量，根据这些用量计算液体容积，再除以液体贮罐的充满率(90％～95％)，即为液体贮罐容积。只有当用途不明，计算有困难时可按单台空气分离设备的一天最大液态氧气或氮气或氩气的产量进行计算。当液态产品需外供时，应在充分了解市场需求后，根据液体产品的运输方式、运输能力、运输费用、运输距离和液态气体贮罐的性能、价格等因素进行技术经济分析比较后，确定选择液态气体贮罐的容积、数量。
当液体贮罐只用于满足一台空气分离设备检修时的气体供应时，通常是按空气分离设备检修时氧气站所需小时供应气体耗量乘以检修时间，再换算成液体体积确定；大、中型空气分离设备检修时，所需供气量通常较大，此液态气体贮量在非检修时间可以用于满足其他用途。
5.0.5 国内外大型氧气站不乏将多台原料空压机并联使用的例子，也有将氧气站的原料空压机与压缩空气站的空气压缩机并联使用、互为备用的实例。因此，当形式、品质、排气压力一致时，将氧气站的原料空气压缩机和压缩空气站的空气压缩机互为备用在原理和实践上都是可行的。
5.0.6 根据用户要求，当空气分离设备生产的产品气体的压力不能满足要求或为了供气系统的安全、稳定运行需提高供气压力时，常常在氧气站的各类气体(如氮气、氧气等)供气系统中需设置输送气体用压缩机。为确保用户对供气量、供气压力的稳定、可靠要求，并考虑到各类气体用气设备的不均衡使用，一般都应在压缩机后设置压力气体贮罐，用以均衡、吸收用气设备的用量变化和压缩机排气量与用气量的不一致性。
气体压缩机的型号、台数一般是根据压缩气体的品种、进口压力、温度和排气压力以及用户的小时平均用气量等数据经计算后确定；当采用离心式气体压缩机时，由于检修周期长、运行安全可靠，一般均可不设备用；但若采用活塞式气体压缩机，由于需要定期进行维护检修，连续使用时应设备用机组，以确保连续、稳定供气。
为使各类气体经压缩后并网运行稳定和维护管理方便，一般宜将同一类气体(氧气、氮气)压缩机采用同一型号，并且根据用气量的变化自动调节压缩机的能力，目前离心式压缩机一般采用进口导叶调节，有的活塞式气体压缩机采用部分顶开进气阀的方式进行调节。
5.0.7 由于瓶装气体主要用于外销，所以灌装用气体压缩机一般不设备用。据调查，各氧气站大多这样设置，但专业性的以外销为主的气体(厂)，为确保外供钢瓶气体，一般设有备用机组。
5.0.8 为防止高纯气体灌装压缩过程中被污染，所以高纯气体的压缩加压采用膜式压缩机是首选产品，因为它是通过油压推动金属膜，造成气腔体积变化而升压的，对气体而言是一个不与润滑油等接触的完全封闭的系统。当灌装气体量较大时，可选用无润滑活塞式压缩机。
高纯气体的钢瓶处理包括冲洗、置换、红外线加热干燥、抽真空等，其目的是要把钢瓶内的各种杂质气体尽可能地置换、干燥、抽吸干净，确保灌装的高纯气体不被污染、降低纯度。
5.0.11 氧气站各种气体钢瓶的数量应按其周转情况确定，它与气体用户和灌装站房的距离、生产与使用情况、管理水平等有关。如气体钢瓶在用户和灌装站房停留时间较短、距离较近，则可减少钢瓶数，反之要增加钢瓶数。“一昼夜用气瓶数的3倍”是目前工程设计中沿用的经验值。
5.0.12 氧气站的设备体积和重量一般都较大，目前各行各业的氧气站大多设置检修起重设备，用于设备检修或安装，一般是根据起重设备的重量和检修频率确定采用电动或手动方式。通常在设置大、中型空气分离设备的氧气站采用电动方式，最大件重量只有一吨左右的小型空气分离设备的氧气站宜采用手动方式。
5.0.13 设置在线和离线分析仪是安全生产和保证质量的需要，分析仪的种类取决于气体产品品种和气体品质、纯度，通常应具备的分析仪有：分子筛吸附器出口空气中的二氧化碳含量分析，分子筛再生加热器出口气体中的水分分析，各种气体产品的纯度分析，液氧中碳氢化合物含量分析等。
'>《氧气站设计规范》GB 50030-2013 本规范用词说明 引用标准名录
注：水平间距应按吸风口与乙炔、碳氢化合物等发生源相邻面外壁或边缘的最近距离计算。
3.0.3 低温法空气分离设备吸风口的高度，宜高出制氧站房或其毗连的较高建筑的屋檐，且不宜小于1m。
3.0.5 氧气站的火灾危险性为乙类的建筑物，与火灾危险性为甲类的建筑物之间的最小防火间距，应按本规范表3.0.4对其他各类建筑物之间规定的间距增加2m。
